将 “无废理念” 融入生产经营全过程，扎实推进固体废物减量化、资源化、无害化，高质量打造“无废企业”，推动油田绿色低碳发展再上新水平。制定包含固体废物全过程管理的污染防治实施细则，完善生态环境保护负面清单、内部排污收费方案和固体废物污染防治管理制度。 通过升级管理举措、应用新技术新工艺新装置，抓实源头减量。聚焦固废关键环节，采取固废”清单“动态管控、强化外委单位管理、全面应用信息化、严格检验监测等措施严格过程管控。将纳入培训宣贯范围，积极倡导绿色生产、绿色办公、绿色生活，营造良好氛围。

　　镇海炼化打造全国首个“无废石化基地”，积极探索减废降碳协同增效路径及固废管理新模式。镇海基地以源头减量、资源化利用、无害化处置、减废降碳、保障能力、社会责任等六方面为核心，创新实践“大污水处理场”一体化管理、中国石化首例危废“点对点”定向利用、国内首家生物航煤等项目，“无废产业链”建设信息两次登上央视新闻联播，积极向社会公众 传递“无废石化基地”经验和模式。

　　高桥石化从固体废物源头减量、资源利用、无害化应用、文化建设以及绿色生产低碳生活等方面制定并实施了多项管理提升措施。在强化固体废物管控中，着眼于固体废物产生、运输、利用和处置的全过程管理，通过采用绿色先进生产工艺、持续开展技术更新和研发，实现了工业固废源头减量。同时，公司还积极推广资源化利用技术，将废弃物转化为可再利用的资源，减少对环境的影响。2024年5月，高桥石化荣获上海市浦东新区颁发的“无废细胞”证书。

　　上海石化通过构建“属地管理、专业负责、全面覆盖、责任到人”固废网格化监管体系，形成50个固废网格点，实现固废“日产日清”。同时，基于智能终端设备和物联网技术的构建，实现数据自动采集、标签打印、台账生成，与并上海市危废平台互联互通。通过参建上海化学工业区专业公司危废处置项目、与上海赛科废硫酸“点对点”定向利用等方式，推进危险废物资源化、减量化。

　　安庆石化作为长江流域的重点石化企业，深入贯彻绿色发展理念，大力推进生态文明建设，以提升“危险废物、大宗工业固体废物”管理为重点，按照“减量化、资源化和无害化”原则，规范固体废物处置和利用、优化产业链实施，将“无废企业”创建充分融入“无废城市”建设的大局中，全力推进和有效实施44项具体工作，取得了良好实效。

　　茂名石化践行“绿水青山就是金山银山”理念，把握减污降碳总要求，坚持精准治污、科学治污、依法治污，根据集团公司“无废集团”建设总体部署，以依法合规为基础，提出并践行“在标准上表决心、在管理上显水平、在投入上做文章、在减量上下功夫、在利用上找价值”的理念，积极推进“无废企业”建设，持续提升固体废物“减量化、资源化、无害化”水平，先后获得广东省清洁生产和减污降碳突出贡献单位等荣誉称号。

　　仪征化纤将“无废”理念贯穿生产建设各环节，始终以严于国家、行业和地方标准要求持续推进固废总量减排，实施固废目标管理，深入开展“固体废物减量化、资源化、无害化”攻关。2024年配套年产300万吨PTA装置建设新上一套薄层干燥机，对污泥进行干化脱水处理，将污泥含水率从85%降至10%以内。生化西区污泥对外处置量同比下降60%，干化后的污泥一般可作为燃料，用于发电、热能等方面，从而提高污泥的资源化利用率。

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　　催化剂公司积极开展无废企业创建工作，加大固体废物资源化利用技术研究，近三年通过减量化、资源化创效900余万元。有序推进催化剂全生命周期管理，建成2座危险废物区域处置中心，为炼化企业废催化剂的集中处置和利用提供有效支持。积极搭建无废集团信息化网络，全过程实现危废系统智能电子信息管控。2024年，下属两家企业获地方“无废工厂”称号。

　　海南炼化持续推进“无废企业”创建，坚持危废资源化，积极拓展固体废物综合利用处置渠道，回炼废润滑油、污油等，对乙烯重醇、含油废物、催化废剂等进行水泥窑协同处置，开展废塑料等一般固废循环利用。建成投用废硫黄回收设施，全面提高固废综合利用率。履行中央企业社会责任，探索污油“点对点”定向利用处置模式，解决洋浦化工园区周边企业固体废物综合处置难题。坚持固废源头减量化，采用废剂磁选技术、调整污泥干化技术、应用清罐油净化技术、攻关EO/EG装置乙烯重醇刮膜蒸发技术、源头绿色采购等措施，实现固体废物减量与经济效益共赢。

　　扬子石化高标准创建无异味工厂，完成石油焦（煤）堆场封闭化整治，开展VOCs小微污染源深度治理，实施火炬气回收及低泄漏呼吸阀更新，氮氧化物、二氧化硫等排放指标达到行业先进水平；深入开展污水减量化攻关，建成投用中水回用装置，日排江量同比压减30%以上、回用率创历史新高；全力推进固废减量，实施污泥深度干化和废催化剂磁分离技术，推广绿色包装和绿色采购，挖掘固废资源化渠道和自处置潜力，全面打好蓝天、碧水、净土保卫战。

　　天津石油始终坚持减量化、资源化和无害化原则，将“无废企业”建设融入集团公司“无废集团”和天津市“无废城市”建设大格局。累计创建26座天津市“无废加能站”，数量居天津市第一；制定“无废油库”评价标准，填补行业空白；推行建筑垃圾“边施工、边分类、边暂存、边处置”模式，经验入选中国石化试点简报。全年危废合规处置率、储存率、运输率100%，危废产生量同比下降6.35%，综合利用率同比提升23.7%；垃圾污染防治合规率100%；油库危险废物贮存间环境风险评估比例100%。开展“无废办公”行动，为行业绿色转型提供“天津石油样本”。

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　　湖北石油践行绿色洁净发展战略，全省系统共计3库75站获“无废基层”称号。组织各油库自查整改，投入56万元用于危废暂存间改造和绿色基层示范站建设，提升贮存管理水平。将固体废物管理中的典型问题纳入重复性问题清剿，每季度发布清单，对1770个环境风险源重新评估，组织油库开展危险废物暂存间环境风险评估，确保评估率100%，筑牢环境风险防线。

　　安徽石油试点油罐清洗机组和油泥无害化处理技术，改造汽油储罐浮盘、建设油气回收监管平台，开展小微危废试点，通过危险废物无害化处理和资源化利用减轻环境负担，打造安徽省首批“无废加能站”。累计投营自营充电站495座，建设LNG站点47座，加氢站7座，建成投用分布式光伏发电项目450个，年发电量超1000千瓦时。积极抓好生态红线排查，确保生态红线%完成。

　　北京石油通过技术创新与管理优化，实现固体废物环境管理和减污降碳协同增效。先后在航天站等8座加能站开展了ORVR技术应用，不产生能耗，减少危险废物和建筑垃圾产生的同时有效控制罐压，避免呼吸阀打开，减少了VOCs排放，实现减污降碳协同发展，单站VOCs年减排量约6502公斤。各油库和19座加能站均安装污水回用装置，油库清罐等产生的含油污水146吨通过处置后检测合格实现回用。加能站全部使用机械清罐方式，单站危废产生量从2吨减少至0.17吨，比原工艺减少91.5%的危险废物产生量。